分层灌封的优势
1、减少应力与开裂风险：单次厚层灌封固化时，环氧树脂会积聚大量热量（放热峰），导致内外温差大、收缩不均，产生内应力，甚至开裂。分层灌封可将热量分次释放，大幅降低风险。
2、保证灌封质量：对于深度较大或结构复杂的部件（如存在凹陷、元器件间隙），分层灌封可以更好地填充每个角落，避免因树脂流动性下降或固化过快产生气泡和空洞。
3、提高散热性：某些导热灌封胶分层施工，可使层间界面形成一定的热扩散路径，有时比单层散热更均匀。
4、便于检查和修复：如果产品要求内部元件可检，或在灌封过程中需要阶段性测试，分层灌封提供了可能。
分层灌封的关键步骤与注意事项
1. 层间处理（最关键步骤）
最佳粘接力（化学粘接）：必须在前一层树脂刚达到“表干”或“凝胶状”（即已定型但尚未完全固化）时，立即进行下一层的灌封。此时两层树脂会发生充分的化学交联，形成一个整体，层间粘接强度最高。
可接受的粘接力（机械粘接）：如果前一层已完全固化，必须对其表面进行打磨、清洁（用酒精等溶剂去污、除油）处理，然后再灌封下一层。这主要依靠机械咬合，粘接强度低于化学粘接，但对于非受力部件通常足够。
避免的情况：切勿在前一层不干不粘、处于“粘手”的状态下灌第二层，这会破坏底层表面，引入气泡和杂质。
2. 混合与消泡
每层都要精确混合：每一层的A、B组分都需按比例充分、均匀混合，否则会导致局部不固化。
每层都要充分消泡：混合后需静置或真空脱泡，灌封时也可采用倾斜、缓慢注入或振动等方式辅助气泡排出。
3. 厚度控制
每层的厚度取决于具体的环氧树脂型号（其反应热和热膨胀系数）。通常，单层厚度建议不超过10-20mm，对于发热量大的快速固化型胶，应更薄（如5mm以内）。
遵循胶水供应商的产品说明书建议。
4. 固化条件
确保每层都在推荐的温湿度环境下固化。低温会导致固化不完全，影响最终性能。
如果是分层连续作业，需规划好时间，确保在凝胶窗口期内完成下一层灌封。
